始建于1953年的兰州兰石集团有限公司，被誉为“中国石化机械摇篮和脊梁”。新中国第一台石油钻机、第一台加氢反应器以及第一台板式换热器等大国重器，都诞生于此。然而，市场化经营机制不健全、经营活力不强等问题在市场竞争中逐步暴露，兰石集团一度陷入困境。痛定思痛后，兰石集团开始深化改革，寻求体制机制创新，国企改革三年行动推进实施后，兰石集团更是进一步完善治理、变革机制、创新驱动，企业活力不断提升，效益实现大幅增长。

　　图为2022年2月14日兰石装备公司承制的国内首台9000米自动化钻机正式交付使用。资料照片

　　近年来，兰石集团一方面以党建引领强化公司治理，完善现代企业制度，运转效能不断提升，上市子公司兰州兰石重型装备股份有限公司更是因此入围国务院国资委“国有企业公司治理示范企业”名单，成为甘肃省唯一一家基层示范企业。另一方面，深化混改加快推动市场化转型，先后完成重点混改项目16项，引进非公有股东37家、引入非公资本8.39亿元，混改企业户数占比约63%，企业活力充分提升。

　　“我们坚持把产品高端化作为企业的安身立命之本，聚焦做强拓宽新能源装备产业链科技创新方向，充分发挥兰石作为老牌国企的历史动力和创新活力。”兰州兰石集团有限公司党委书记、董事长阮英说，通过加快产业整合、业务集成、资源共享进程，加氢反应器、大型高压螺纹锁紧环式换热器、四合一连续重整反应器、新型（微通道）换热器（PCHE）、高压自紧式新型法兰等传统炼油化工方向的核心设备，不断创造和刷新国产核心压力容器制造纪录。

　　同时，作为甘肃能源装备产业链链主企业的兰石集团，充分发挥16个创新平台作用，组建能源装备创新联合体，不仅聚焦“卡脖子”技术和产业共性关键技术，还承担国家、省级研发项目15项，成功研制首台国产化N08810、N08120（镍基合金）冷氢化反应器、国内最大9000米超深井自动化钻机交付使用、70MN快锻压机打破最高吨位历史，并且还掌握了15000米半潜式超深井海洋、陆地钻机、低阶煤气化装置、航天钛合金和超合金材料铸造工艺技术等行业前沿核心技术。

　　科技创新引领下，兰石集团在大国重器的研制开发中继续担当主力、释放活力。但走进兰石集团生产车间，数字化、智能化带来的改变更是喜人。在兰石集团重装炼化公司焊接车间内，班长通过手机登录“焊接”App，完成指令的精准下达。而工人们则凭借App内各自的二维码实现材料领取。用时、用料等焊接工艺全过程实现了100%可追溯，不仅焊接材料消耗下降了10%，生产效率还提高了20%。

　　近年来，兰石集团依据企业生产特点，基于兰石云工业互联网平台，成功开发出“重型压力容器焊接数字化车间”并成功应用在兰州新区兰石高端装备产业园。采用物联网技术，对重型压力容器焊接全过程进行数字化管控，实现145台焊接设备互联互通，现场焊接工艺参数数据采集覆盖率100%。在此基础上，今年兰石集团还成功打造国内首个核能装备焊接数字化平台，于8月18日在青岛兰石重型机械设备有限公司顺利上线。

　　“综合利用5G、大数据分析和人工智能技术，有效提升了企业生产管控能力。”兰石集团信息化和智能制造部部长谢云说，不仅完成传统高危、高劳动强度行业的智能化改造，还实现产品研发创新、工艺设计创新、生产过程创新、产品销售、采购、库存和发运创新、质量追溯创新和环保、能源管理及生产安全创新。

　　如今，作为传统装备制造老牌国企的兰石集团，加速布局数字化、智能化改造，在“云”上谱写出高质量发展新篇章。同时，近两年兰石集团还先后承接采矿、冶金、石化、机械、电子、供热、教育、市政等行业的27家企业智慧园区建设、产线改造、生产管理系统定制、设备管理、能源安全管理等项目建设，直接合同金额4000余万元，间接实现产品销售近3亿元，通过项目建设助力客户取得智能工厂等认证，数十家企业完成业务上“云”。